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半自磨机安装调试结束后即投入试运行

日期:2019/03/06 14:33:09 浏览:191
        半自磨机装置和调试后,试运行投入运行,并进行过程和控制调试工作的各个方面。然而,在试生产的前两个月,半自磨没有达到预期的设计能力。相反,只有约一半的设计能力,半自磨机返回的砂量也很小。通过工艺研究发现,圆柱筛下的产品非常细,最高细度可达50%~74μm,远远超过目标细度(20%~74μm),研究了以下几个方面。
      (一)矿石粒度和硬度
        矿石的硬度和粒度组成是影响半自磨机加工能力的重要因素。冬瓜山选矿厂原矿中部分矿石的可磨性系数仅为新矿区的0.7%,且硬度明显大于新区。当这部分矿石特别丰富时,会明显影响半自磨机的加工能力。粒度组成对半自磨机加工能力的影响非常明显??笫锌笫钠扑槁试?20mm范围内相对较小,表明该等级矿石在半自磨过程中更难破碎。当将在地下提升的矿石进料到粗矿仓中时发生显着的粒度分离。从含矿电振动可以看出,1号井,2号井和7号井主要是细矿石,5号井,6号井相对平均,3号井和3号井。 4基本上都是大矿石。因此,在电振动的产生中,必须考虑每个电振动的粒度和矿石硬度的变化。使半自磨机的工作更稳定。
      (二)顽石
        由于半自磨磨机的工作特性,在半自磨磨机生产过程中,一些硬石,也称为耐磨颗?;蛄俳缈帕?,其粒径为25-70mm,是不可用的。作为一种介质,同时需要更大的矿石或钢球来打破它,因此半自磨机的可磨性差,并且会累积并占据半自生的有效体积。由此产生的半自磨机具有较低的生产率和较高的能耗,对于硬度较高的旧矿石更为重要。据文献报道,硬石循环造成的能耗约占轧机耗电量的20%。在生产中,进行硬石处理的简单处理,收集从半自磨机排出的矿石,不直接返回半自磨机。然而,从测试结果来看,没有安排更多的硬石。因此,该措施对提高半自磨机的加工能力没有明显影响。
      (三)钢球类型
        在设备制造商提供的说明书中,使用的钢球类型没有明确规定。当最初购买钢球时,轧机的直径也被认为是大的,并且钢球的抗冲击性高。选用电炉生产的多合金铸钢球,但在停车检查中发现铸球仍有严重的破碎现象,破球占据了大量的填充率和能耗。为此,2004年12月,铸钢球变为锻钢球,锻钢球的破碎率大大降低。同时采取的另一措施是周期性地去除返回带上的破碎钢球,使得从轧机排出的破碎球不再循环,进一步提高了研磨介质的效率。
      (四)衬板(格子板)
        生产初期,半自磨研磨机装载Ф130mm,Ф110mm,Ф90mm,Ф70mm钢球120t,球加载率12%,实际混装率约21%,全速n2 = 0.79nc = 11.6r / min。约4200kW,处理能力约250t / h。钢球缸套具有高强度和高频率。在回流带上,矿石粒径为20mm,占100%,回砂量约为25t / h??笫?2.7毫米矿石仍约6吨/小时。
        在磨机中使用的格栅板是具有衬里横截面的锥形孔。在使用中,格栅板具有排水不良的缺点。锥形孔的布置不利于收集矿石。末端附近的耐磨颗粒(硬石)及时排出,使半自磨机排出细小的晶粒,返砂粒度细。为此,在2005年8月,排放栅格的肋条被相邻的肋条切断,并且它们的宽度从20mm增加到70mm。虽然筛面积增加了约25%,但在此措施之后,仅使用了返回带。上部粒径-70mm矿石增加,返回的沙子量增加一倍,约50t / h。其中,-12.7mm晶粒尺寸不显着增加,半自磨机加工能力仍为280t / h左右。 10月12日,半自磨磨机平均270t / h,平均负荷4150kW,实际混合灌装率约21%,平均耗电量15.4kW·h / t。
        半自磨产品的粒径为-14mm,占98.4%,未剥离的粒径为-12.7mm,占标准要求的100%,而-74μm占42.1。 %,和-4Oμm颗粒占其含量的31.9%过大,导致粉碎过度。影响半自磨机的产量。打开台球磨,平均负荷为2720kW,实际搅拌填充率约为25%,平均磨削单耗为10.1kW·h / t。研磨产品粒径-74μm仅占63.6%,也未达到-74μm的粒径占65%~70%。破碎功耗为25.5kW·h / t。打开2个台球磨,研磨产品粒度,-74μm约占标准的69%。破碎装置消耗高达35kW·h / t。
        为了提高半自磨机的排放量,半自磨机的处理能力提高,筛板尺寸增大,加速了矿石的及时排放。通过处理,半自磨机的加工能力大大提高,加工能力从250吨/小时提高到350吨/小时。

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